紧固件淬火过程中，如何防止淬火裂纹？-全球热消息

紧固件可以说是应用最广泛的机械基础件之一了，其品种规格非常多，性能用途也各有不同，通用化程度很高，一旦紧固件失效，那么就有可能机械事故及其他严重影响。

而在紧固件的制造加工流程中，紧固件热处理是重要的一环，如果处理不慎，就会给紧固件带来表面硬度不足、抗拉强度不足、表面氧化、变形较大、淬火裂纹等缺陷。其中，紧固件淬火裂纹最为危险，会引发螺栓的突然断裂。

所以，在紧固件淬火过程中，要采取一定的措施来防止表面淬火裂纹。

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当然了，想要采取正确的措施，先要了解产生淬火裂纹的原因，以对症解决问题。

紧固件淬火裂纹的成因

淬火裂纹就是在淬火过程中或者淬火后的室温放置过程中产生的裂纹，在淬火的过程中，当淬火产生的应力大于材料本身的强度并超过塑性变形极限的时候，就会导致裂纹的产生。

在淬火环节，引发裂纹的具体原因如下：

淬火前，工件没有进行预热处理或者处理不当；

淬火加热方式和加热速度控制不当如加热不均匀、淬火温度过高、淬火时冷却方式不当、冷却速度过快、冷却不均匀；

冷却介质不当；

回火不及时；

材料缺陷或者工件表面缺陷引起的高应力集中等。

防止紧固件表面淬火裂纹的措施

根据紧固件淬火裂纹的成因，可以采取以下措施来避免紧固件表面淬火裂纹的产生。

采用预热、加热、冷却的淬火方式，让紧固件加热温度均匀；

合理调整感应淬火器和工件间隙，严格按照工艺要求来选用合适的中频电源参数和淬火工艺参数，保证产品均匀地升温，避免局部温度过高，超过正常的淬火温度；

改进淬火感应器的结构，将感应器上端及尾端圆形截面结构改成矩形截面结构，这样可以降低端部和尾部感应器的加热速度，防止它们升温太快，超出工艺控制温度，避免发生过烧现象；

减少淬火结束过渡区域淬火感应器的导磁体数量，适当地减少该区域的热量；

延长中频加热后延长冷却时间；

实行自动回火，按照工艺技术参数，合理控制淬火冷却液压力、流量、温度和冷却时间，停止喷液后，利用工件预热来使硬化层温度回升，从而进行自回火，以保持较高的表面硬度和较佳的耐磨性，及时让淬火组织区域稳定，降低拉应力峰值。

这些防止表面淬火裂纹的措施，你做到了吗？